设备大型化对制造业提出新要求

　　记者了解到，我国是全球石化产业发展最快的国家之一，根据国家《石化产业调整和振兴规划》，到2011 年，我国原油加工量将达到4.05 亿吨。基于我国石油精炼规模不足的现状，国家发改委发布了《炼油工业中长期发展专项规划》，至2010 年底，我国炼油行业新增炼油能力至少9000 万吨。同时，集约化经营以降低污染并取得规模效应的模式渐渐成为世界炼油工业的主流，石化装备技术与装置向大型化、模块化方向发展。

　　根据相关资料，目前，我国每年需锻焊结构的厚壁重型容器30台左右，其中千吨级以上加氢反应器占1/3。“十一五”期间需要石化重大装备达70多万吨，厚壁锻焊结构的重型容器需求量约为25万吨左右，年均需求在5万吨左右。因此，石化重型容器处于快速成长期，市场前景广阔。在石化企业生产规模向大型化发展的背景下，能够生产大型石化装备的重型机械制造企业将面临更好的发展机遇。

　　据了解，除了中国一重外，在大型石化容器产品制造方面实力较强的国内企业还有中国二重、锦西化机机械(集团)有限责任公司、南京南锅化机制造有限责任公司等。在国外，日本制钢所和神户制钢两家企业则颇具实力。

　　据中国石化工程建设公司相关专家介绍，设备大型化首先要求强度高的材料，这样才能使容器壁厚不致太厚，尽可能不超过当前制造条件允许的厚度;重量尽量减轻以便于运输和安装。为了满足油罐和大型压力容器的要求，日本的一些钢铁公司早就成功地开发了调质高强钢板。这些高强钢在世界范围内得到了广泛应用。相比而言，国产高强钢由于开发时间较晚，尚需在推广使用过程中不断总结经验，不断改进提高，并应着手开发强度级别更高的钢材。

　　专家认为，国内制造企业除了在基础材料领域需要不断提高外，还需逐步提升制造技术水平。大型设备意味着规格大、器壁厚、重量大以及制造难度大和工作量大，因此迫切要求先进的、高效的制造技术。这对焊接技术、锻件空心浇注技术、现场组装技术、无损检测技术等提出了更高要求。

　　“比如，在制造压力容器过程中，冶炼和锻造之后的关键技术是热处理。压力容器对钢材的性能规定十分苛刻，要求其能在高温、高压、高腐蚀的环境中工作，如果压力容器质量不好就意味着守着一个定时炸弹。看似简单的热处理过程实际要经过周密的计算，根据筒体的大小、壁厚计算其加热温度，同时还需控制循环水量、循环时间和冷却速度，这需要制造企业具备精湛的热处理技术及相关设备。” 中国石化工程建设公司专家举例说。

　　此外，还有业内人士提醒说，国内企业还要增强产业化能力。能生产出首台(套)并不一定能生产出第2台、第3台。能生产出首台(套)也不代表能生产出首批次。